Radiatore Zehnder Charleston con nuova tecnologia di saldatura

0
202

radiatoreZehnder (Lallio, BG) ha sviluppato un metodo innovativo di saldatura al laser RBS per la fabbricazione dei radiatori ad elementi. Metodo che verrà utilizzato per la prima volta su tutti i modelli del classico radiatore Zehnder Charleston.

La storia di successo del vendutissimo modello Zehnder Charleston, che abbraccia 80 anni di storia – in particolare con il marchio di fabbrica “Made in Germany” – è stata resa possibile grazie al continuo adattamento di questo radiatore decorativo alle nuove sfide del mercato. Questo successo è stato generato soprattutto dalla continua ottimizzazione dei processi produttivi. In anni recenti, Zehnder Group ha fortemente investito nelle proprie infrastrutture, creando nuove tecnologie produttive per i radiatori nello stabilimento di Lahr – Germania dove, d’ora in poi, verranno utilizzati due processi produttivi completamente nuovi: un’innovativa tecnologia di saldatura al laser per le testate e il cosiddetto metodo RBS per le connessioni tra testata e tubo. A differenza della saldatura a scintillio, che è ancora una pratica diffusa nell’industria, entrambe le nuove tecnologie garantiscono un processo di saldatura completamente pulito, assicurando che nessun residuo si depositi sulla testata o sulle connessioni testata/tubo all’interno del radiatore, evitando possibili danni alle valvole. Le nuove tecnologie di produzione consentono un processo di saldatura ancora più preciso e assicurano il più alto livello di qualità sin dalle prime fasi di produzione delle sezioni.

In aggiunta a questi nuovi metodi di saldatura, che sono certamente rivoluzionari per l’industria, vi sono innovazioni ancora più interessanti nel processo produttivo di Zehnder Group: una macchina di misura 3D a coordinate verrà in futuro utilizzata per l’ispezione costante di tutti i componenti. Il grande vantaggio è rappresentato dal fatto che l’ispezione è altamente efficiente e può rilevare anche la minima tolleranza e non conformità.

Un’altra innovazione del processo produttivo è una procedura totalmente automatizzata per le prove di tenuta. In precedenza, le prove periodiche di tenuta (controlli a campione), venivano eseguite dopo la saldatura delle sezioni, mentre il processo produttivo era ancora in corso. Al termine di quest’ultimo, veniva eseguito un test finale di tenuta 100% in una vasca di prova. Ora, invece, il test di tenuta 100% può essere eseguito in anticipo per le testate saldate al laser.

Da ultimo, ma non meno importante, la lavorazione del tubo potrà essere eseguita su fasci di tubi movimentati in modo automatizzato – a differenza di quanto avveniva in precedenza, quando i tubi dovevano essere trasportati manualmente a ogni stazione produttiva. Questa nuova modalità accelererà ulteriormente il processo produttivo e assicurerà che non vi siano più interruzioni tra le fasi produttive. Il cliente potrà in futuro contare su flessibilità ed affidabilità di consegna ancora maggiori.

Richiedi maggiori informazioni










Nome*

Cognome*

Azienda

E-mail*

Telefono

Oggetto

Messaggio

Ho letto e accetto l'informativa sulla privacy*

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here